Viele Experten sind sich einig, dass Predictive Maintenance die beste Strategie für die Instandhaltung überhaupt ist. In allen Unternehmen ist diese Art der vorausschauenden Wartung allerdings noch nicht vollständig angekommen. Dabei profitieren Instandhalter, Maschinen und Anlagen davon maßgeblich.
Das System der Predictive Maintenance lernt mit jeder Rückmeldung des Bedieners dazu. So könnte beispielsweise die Herstellung eines Spritzgießwerkzeugs für eine Maschine schon beauftragt werden, bevor das entsprechende Teil verschlissen ist.
Eine effiziente Instandhaltung garantiert, dass die Maschinen zu jeder Zeit in gleichbleibender Qualität und exaktem Takt produzieren. Es müssen die Herstellerempfehlungen bei der Wartung der Maschinen eingehalten, defekte Bauteile ausgetauscht, Defekte repariert und somit die Ausfallzeiten gering gehalten werden. Doch ist Predictive Maintenance wirklich immer die beste Strategie?
Predictive Maintenance – Was ist das überhaupt?
Die deutsche Übersetzung von Predictive Maintenance lautet vorausschauende Wartung. Dabei handelt es sich um eine Strategie der Instandhaltung, bei der mithilfe von speziellen Techniken der Zustand von Maschinen und Anlagen während ihres Betriebes überwacht wird. So kann exakt festgelegt werden, wann die nächste Wartung ansteht.
Das Ziel, welches mit Predictive Maintenance verfolgt wird, besteht darin, die Kosten geringer zu halten, als bei zeit- oder intervallbasierten Wartungen. Schließlich werden die Maßnahmen nur dann ausgeführt, wenn diese wirklich notwendig sind. Es handelt sich bei der PM damit um eine zustandsbasierte Instandhaltung.
Die Technik der Predictive Maintenance
Durch die Vernetzung von Anlagen und Maschinen werden ständig Daten über den jeweiligen Zustand gewonnen. Über Sensoren können Informationen erfasst und diese mit weiteren Daten aus dem ERP, dem Enterprise Resource Planning, und dem MES, dem Manufacturing Execution System, in Zusammenhang gesetzt werden. So kann präzise vorhergesagt werden, wann die Wartung oder die Inspektion einer Maschine ansteht.
Dies ermöglicht, dass die Wartung erst dann ausgeführt wird, wenn es wirklich nötig ist und nicht, wie normalerweise, nach vorgegebenen, festen Intervallen. Dadurch werden sowohl Wartungskosten als auch operative und personelle Ressourcen eingespart.
Viele Unternehmen unterschätzen dabei auch das große Potential, das darin liegt, dass die Haltbarkeit der Bauteile und gesamten Anlagen sowie die Arbeitssicherheit durch die PM maßgeblich erhöht werden können. Auch werden das Handling der Ersatzteile und der Pseudoausschuss minimiert.
Predictive Maintenance in der Praxis
Besonders häufig wird die Predictive Maintenance-Strategie heute bereits im Automotive-Bereich als auch bei der Wartung und Inspektion von Turbinen und Windrädern eingesetzt. Materialfehler, Unwuchten und Vibrationen werden in diesen Branchen über die PM identifiziert.
Um dies möglich zu machen, findet durch mathematische Algorithmen im Internet of Things eine Analyse des Verhaltens von verschleißgefährdeten Komponenten, welche externen Bedingungen ausgesetzt sind, und Condition Monitoring Material statt. So kann zum Beispiel schon sehr früh prognostiziert werden, wie hoch sich die Ausfallwahrscheinlichkeit von Lagern gestaltet. Es gibt bereits eine Reihe von Unternehmen, wie Bosch Rexroth oder Schaeffler, welche die Systeme des Predictive Maintenance seit vielen Jahren nutzen.
Durch die eingesetzten Software-Programme können veränderte Rahmenbedingungen, wie beispielsweise ein Fehler im Kühlsystem, durch den ein Problem mit den Motoren entstehen kann, erkannt werden. Die veränderte Ausfallwahrscheinlichkeit wird dann durch einen Vorhersage-Algorithmus angekündigt und eine Ausfall-Warnung an den jeweiligen Nutzer der Maschine ausgespielt.
